Corsi di formazione aziendale per migliorare processi, competenze e risultati

5s applicate a uffici, archivi e postazioni di lavoro per migliorarne ordine ed efficienza.

Organizzazione ed efficienza di attrezzeria e officina stampi, con gestione di persone e flussi di lavoro.

Uso di Excel, funzioni e AI per analisi, dati e attività operative in ottica Lean.

Metodo Gemba Walk per osservare i processi, coinvolgere i team di fabbrica e attivare il miglioramento.

Metodi per misurare costi ed efficienze di fabbrica, officina e logistica nell’industria plastica.

Metodo operativo di problem solving di fabbrica rivolto a operatori e attrezzisti.

KPI, OKR, OEE e PPE per il controllo di gestione operativo della produzione e delle performance.

Analisi, ottimizzazione e riprogettazione di aree produttive e logistiche, flussi, movimenti e distribuzione impianti.

Applicazione di logiche Lean a vendita e marketing per organizzare, semplificare e migliorare i processi commerciali.

Percorso manageriale Lean per imprenditori, manager e coordinatori: leadership, gestione e riduzione delle inefficienze manageriali.

SMED e SMEM per ridurre i tempi di cambio stampo, cambio formato e setup nell’industria plastica.

Lean Production applicata all’industria plastica: sprechi, flussi, coinvolgimento delle persone e organizzazione del Kaizen.

Applicazione di 5s e 5s+1 al bordo pressa per progettare una cella plastica ordinata, efficiente e visuale.

Tecniche e strumenti gestionali per problem solving e decision making in contesti complessi e incerti.

Organizzazione di persone, progetti e attività quotidiane di fabbrica e miglioramento continuo.

Tempi e metodi, bilanciamento persone, cella e Takt Time nell’industria e nell’assemblaggio plastico.

TPM e Lean Maintenance applicati a impianti, stampi e manutenzione nel settore plastico.

Lean Office per ridurre sprechi e semplificare flussi e attività di ufficio, postazioni e archivi.

VSM e Plastic Stream Map per mappare i flussi, individuare sprechi e avviare progetti di miglioramento.

MRP, flussi, sprechi, scarti, Kanban e lotti economici per ottimizzare produzione, scorte e logistica nel settore plastico.

Pianificazione MRP, flussi, sprechi, scarti, Kanban e lotti economici per ottimizzare costi, scorte, produzione e logistica.

Applicazione pratica di 5s e 5s+1 per organizzare postazioni, materiali, attrezzature, scarti e flussi nella cella produttiva.

Lean Production e Kaizen per ridurre sprechi, semplificare flussi, coinvolgere le persone e strutturare il miglioramento continuo.

Analisi del lavoro, cronometraggio, tempi predeterminati, bilanciamento persone e postazioni, Takt Time e ottimizzazione dei cicli manuali.

Applicazione dello SMED per analizzare e ridurre i tempi di cambio attrezzaggio, cambio formato, versione e setup nei processi industriali.

Organizzazione Lean dell’officina e dell’attrezzeria: persone, priorità, flussi, visual management, efficienza e gestione del lavoro.

Value Stream Mapping per rappresentare il flusso end-to-end, individuare sprechi e priorità e costruire il piano di miglioramento.

Metodi per misurare costi, produttività ed efficienze operative di fabbrica, officina e logistica e tradurli in priorità di miglioramento.

TPM e Lean Maintenance per aumentare affidabilità, disponibilità e prestazioni di impianti e attrezzature e organizzare la manutenzione.

SMED e SMEM per ridurre i tempi di cambio stampo, cambio formato e setup nell’industria plastica.

Il corso affronta il miglioramento dei processi amministrativi, gestionali e di servizio attraverso l'applicazione dei principi Lean. Attese, passaggi ridondanti, rilavorazioni e informazioni incomplete rallentano il lavoro quotidiano e complicano il coordinamento tra funzioni. Il percorso accompagna i partecipanti nell'analisi dei processi, nell'individuazione degli sprechi e nella definizione di soluzioni per rendere le attività più semplici, ordinate ed efficienti.

Fondamenti Lean Six Sigma secondo la progressione didattica LSSI: problem solving, 5S, visual management e istruzioni di lavoro standard.

Strumenti di miglioramento continuo lungo le fasi DMAIC: A3, dati, OEE, VSM, sprechi, FMEA, Kaizen, SMED, TPM e Kanban.

Metodi Six Sigma per guidare progetti DMAIC: VOC, MSA, capacità di processo, statistica, test di ipotesi, ANOVA, DOE e SPC.

Leadership di progetti Lean Six Sigma complessi: coaching, valutazione economica, simulazione, TOC, regressione, DOE avanzato e sostenibilità dei risultati.

Project Management applicato a sviluppo prodotto, industrializzazione, impianti, attrezzature e progetti di miglioramento nell’industria manifatturiera.

Fondamenti per comprendere componenti, funzioni, tecnologie, regolazioni e punti critici delle attrezzature e dei sistemi produttivi.

Metodo per pianificare prove, messa a punto, validazione del processo e rilascio alla produzione di attrezzature e sistemi produttivi.

Pianificazione MRP, flussi, sprechi, scarti, Kanban e lotti economici per ottimizzare costi, scorte, produzione e logistica.

Applicazione pratica di 5s e 5s+1 per organizzare postazioni, materiali, attrezzature, scarti e flussi nella cella produttiva.

Lean Production e Kaizen per ridurre sprechi, semplificare flussi, coinvolgere le persone e strutturare il miglioramento continuo.

Analisi del lavoro, cronometraggio, tempi predeterminati, bilanciamento persone e postazioni, Takt Time e ottimizzazione dei cicli manuali.

Applicazione dello SMED per analizzare e ridurre i tempi di cambio attrezzaggio, cambio formato, versione e setup nei processi industriali.

Organizzazione Lean dell’officina e dell’attrezzeria: persone, priorità, flussi, visual management, efficienza e gestione del lavoro.

Uso avanzato di AI e agenti intelligenti per supportare processi industriali, analisi, decisioni, automazioni e attività operative.

Value Stream Mapping per rappresentare il flusso end-to-end, individuare sprechi e priorità e costruire il piano di miglioramento.

Metodi per misurare costi, produttività ed efficienze operative di fabbrica, officina e logistica e tradurli in priorità di miglioramento.

TPM e Lean Maintenance per aumentare affidabilità, disponibilità e prestazioni di impianti e attrezzature e organizzare la manutenzione.

Come definire ruoli, mansioni, responsabilità e modalità di gestione delle attività ordinarie e straordinarie di un reparto produttivo.

Implementazione, mantenimento, audit e compliance ISO 9001 con esempi e applicazioni per aziende industriali e manifatturiere.

Applicazione della IATF 16949 ad aziende e fornitori della filiera automotive: sistema qualità, audit interni e compliance.

Metodo strutturato per analizzare cause, parametri, condizioni di processo e difettosità e stabilizzare processi e impianti industriali.

Definizione di priorità, obiettivi, iniziative e indicatori per integrare sostenibilità ed ESG nella strategia della PMI industriale.

Percorso per trasformare obiettivi strategici in progetti, responsabilità, organizzazione del team e risultati misurabili nella PMI industriale.

Costificazione di produzione, costi aziendali e di prodotto, marginalità e controllo economico per supportare decisioni e progetti di riduzione costi.

Uso avanzato di AI e agenti intelligenti per ottimizzare e semplificare processi specifici dell’industria plastica.

Prove di stampaggio, messa a punto del processo e validazione del pezzo prima della produzione.

Fondamenti su struttura, componenti, tecnologie, soluzioni e regolazioni dello stampo.

Organizzazione ed efficienza di attrezzeria e officina stampi, con gestione di persone e flussi di lavoro.

Metodi per misurare costi ed efficienze di fabbrica, officina e logistica nell’industria plastica.

Implementazione, audit interni e compliance IATF 16949 applicati alle aziende plastiche della filiera automotive.

Implementazione, audit e compliance ISO 9001 con esempi e applicazioni per il settore plastico.

SMED e SMEM per ridurre i tempi di cambio stampo, cambio formato e setup nell’industria plastica.

Lean Production applicata all’industria plastica: sprechi, flussi, coinvolgimento delle persone e organizzazione del Kaizen.

Strategia ed execution per la PMI plastica: obiettivi, progetti, organizzazione del team e realizzazione dei risultati.

Ottimizzazione avanzata dell’estrusione: plastificazione, testa, materiali, ausiliari e problem solving a bordo linea.

Stampaggio scientifico e ottimizzazione avanzata del processo di iniezione, dalla preparazione al problem solving a bordo linea.

Applicazione di 5s e 5s+1 al bordo pressa per progettare una cella plastica ordinata, efficiente e visuale.

Definizione di ruoli, mansioni e organizzazione delle attività ordinarie e straordinarie nel reparto plastico.

Project Management applicato a progetti, sviluppo, attrezzature e stampi nel contesto dell’industria plastica.

Problem solving tecnologico e riduzione di scarti e difettosità nei processi e impianti di trasformazione plastica.

Regolazione, gestione materiali e risoluzione di difettosità e instabilità nello stampaggio di PA, PET e PBT.

Regolazione, gestione materiali e risoluzione di difettosità e instabilità nello stampaggio e lavorazione del POM.

Strategie di sostenibilità ed ESG costruite per le esigenze e la realtà della PMI plastica.

Costing e controlling per la PMI plastica: costi di produzione, aziendali e di prodotto e progetti di riduzione costi.

Tempi e metodi, bilanciamento persone, cella e Takt Time nell’industria e nell’assemblaggio plastico.

TPM e Lean Maintenance applicati a impianti, stampi e manutenzione nel settore plastico.

VSM e Plastic Stream Map per mappare i flussi, individuare sprechi e avviare progetti di miglioramento.

MRP, flussi, sprechi, scarti, Kanban e lotti economici per ottimizzare produzione, scorte e logistica nel settore plastico.

SMED e SMEM per ridurre i tempi di cambio stampo, cambio formato e setup nell’industria plastica.

Fondamenti Lean Plastic® per riconoscere sprechi, organizzare il bordo pressa e contribuire al miglioramento di una cella produttiva.

Strumenti Lean Plastic® per analizzare perdite produttive e migliorare setup, flussi, manutenzione, qualità e organizzazione del lavoro.

Conduzione di progetti Lean Plastic® su efficienza, stabilità del processo, riduzione degli scarti, tempi di cambio stampo e flussi.

Leadership del miglioramento Lean Plastic® su più reparti e stabilimenti: strategia, portafoglio progetti, risultati economici e sviluppo delle persone.

Tecniche e comportamenti per comunicare con efficacia e gestire conflitti e relazioni professionali.

Gestione del tempo, priorità, stress e To-Do-List individuale e di team.

Gestione della Qualità in fabbrica: ruoli, piani di controllo, non conformità, reclami, costi e audit interni.

Preparazione strutturata al Project Management con orientamento al conseguimento della certificazione PMP®.

Metodo Gemba Walk per osservare i processi, coinvolgere i team di fabbrica e attivare il miglioramento.

Leadership operativa e Change Management per guidare persone, reparto e organizzazione nel cambiamento.

Percorso manageriale Lean per imprenditori, manager e coordinatori: leadership, gestione e riduzione delle inefficienze manageriali.

Organizzazione del controllo qualità di fabbrica: persone, metodi, responsabilità e funzionamento operativo.

Definizione di ruoli, mansioni e organizzazione delle attività ordinarie e straordinarie nel reparto plastico.

Tecniche e strumenti gestionali per problem solving e decision making in contesti complessi e incerti.

Project Management applicato a progetti, sviluppo, attrezzature e stampi nel contesto dell’industria plastica.

Organizzazione di persone, progetti e attività quotidiane di fabbrica e miglioramento continuo.

Strategia per imprenditori e manager di PMI: definizione degli obiettivi, scelte strategiche e implementazione.

Project Management applicato a sviluppo prodotto, industrializzazione, impianti, attrezzature e progetti di miglioramento nell’industria manifatturiera.

Come definire ruoli, mansioni, responsabilità e modalità di gestione delle attività ordinarie e straordinarie di un reparto produttivo.

5s applicate a uffici, archivi e postazioni di lavoro per migliorarne ordine ed efficienza.

Gestione del tempo, priorità, stress e To-Do-List individuale e di team.

Preparazione strutturata al Project Management con orientamento al conseguimento della certificazione PMP®.

Applicazione di logiche Lean a vendita e marketing per organizzare, semplificare e migliorare i processi commerciali.

Definizione di ruoli, mansioni e organizzazione delle attività ordinarie e straordinarie nel reparto plastico.

Project Management applicato a progetti, sviluppo, attrezzature e stampi nel contesto dell’industria plastica.

Organizzazione di persone, progetti e attività quotidiane di fabbrica e miglioramento continuo.

Tempi e metodi, bilanciamento persone, cella e Takt Time nell’industria e nell’assemblaggio plastico.

Lean Office per ridurre sprechi e semplificare flussi e attività di ufficio, postazioni e archivi.

Project Management applicato a sviluppo prodotto, industrializzazione, impianti, attrezzature e progetti di miglioramento nell’industria manifatturiera.

Analisi del lavoro, cronometraggio, tempi predeterminati, bilanciamento persone e postazioni, Takt Time e ottimizzazione dei cicli manuali.

Come definire ruoli, mansioni, responsabilità e modalità di gestione delle attività ordinarie e straordinarie di un reparto produttivo.

Il corso affronta il miglioramento dei processi amministrativi, gestionali e di servizio attraverso l'applicazione dei principi Lean. Attese, passaggi ridondanti, rilavorazioni e informazioni incomplete rallentano il lavoro quotidiano e complicano il coordinamento tra funzioni. Il percorso accompagna i partecipanti nell'analisi dei processi, nell'individuazione degli sprechi e nella definizione di soluzioni per rendere le attività più semplici, ordinate ed efficienti.

Metodi per misurare costi ed efficienze di fabbrica, officina e logistica nell’industria plastica.

KPI, OKR, OEE e PPE per il controllo di gestione operativo della produzione e delle performance.

Strategia ed execution per la PMI plastica: obiettivi, progetti, organizzazione del team e realizzazione dei risultati.

Strategie di sostenibilità ed ESG costruite per le esigenze e la realtà della PMI plastica.

Strategia per imprenditori e manager di PMI: definizione degli obiettivi, scelte strategiche e implementazione.

Costing e controlling per la PMI plastica: costi di produzione, aziendali e di prodotto e progetti di riduzione costi.

Metodi per misurare costi, produttività ed efficienze operative di fabbrica, officina e logistica e tradurli in priorità di miglioramento.

Definizione di priorità, obiettivi, iniziative e indicatori per integrare sostenibilità ed ESG nella strategia della PMI industriale.

Percorso per trasformare obiettivi strategici in progetti, responsabilità, organizzazione del team e risultati misurabili nella PMI industriale.

Costificazione di produzione, costi aziendali e di prodotto, marginalità e controllo economico per supportare decisioni e progetti di riduzione costi.

Uso avanzato di AI e agenti intelligenti per ottimizzare e semplificare processi specifici dell’industria plastica.

Uso di Excel, funzioni e AI per analisi, dati e attività operative in ottica Lean.

Panoramica operativa degli strumenti AI per la PMI e criteri per scegliere gli strumenti più adatti al lavoro quotidiano.

Uso avanzato di AI e agenti intelligenti per supportare processi industriali, analisi, decisioni, automazioni e attività operative.

Prove di stampaggio, messa a punto del processo e validazione del pezzo prima della produzione.

Fondamenti su struttura, componenti, tecnologie, soluzioni e regolazioni dello stampo.

Organizzazione ed efficienza di attrezzeria e officina stampi, con gestione di persone e flussi di lavoro.

SMED e SMEM per ridurre i tempi di cambio stampo, cambio formato e setup nell’industria plastica.

TPM e Lean Maintenance applicati a impianti, stampi e manutenzione nel settore plastico.

Fondamenti per comprendere componenti, funzioni, tecnologie, regolazioni e punti critici delle attrezzature e dei sistemi produttivi.

Metodo per pianificare prove, messa a punto, validazione del processo e rilascio alla produzione di attrezzature e sistemi produttivi.

Applicazione dello SMED per analizzare e ridurre i tempi di cambio attrezzaggio, cambio formato, versione e setup nei processi industriali.

Organizzazione Lean dell’officina e dell’attrezzeria: persone, priorità, flussi, visual management, efficienza e gestione del lavoro.

TPM e Lean Maintenance per aumentare affidabilità, disponibilità e prestazioni di impianti e attrezzature e organizzare la manutenzione.

SMED e SMEM per ridurre i tempi di cambio stampo, cambio formato e setup nell’industria plastica.

Gestione della Qualità in fabbrica: ruoli, piani di controllo, non conformità, reclami, costi e audit interni.

Preparazione strutturata al Project Management con orientamento al conseguimento della certificazione PMP®.

FMEA e FMECA applicate a design, manufacturing e prodotto per prevenire e gestire i rischi.

Implementazione, audit interni e compliance IATF 16949 applicati alle aziende plastiche della filiera automotive.

Metodo operativo di problem solving di fabbrica rivolto a operatori e attrezzisti.

Implementazione, audit e compliance ISO 9001 con esempi e applicazioni per il settore plastico.

Controllo a bordo linea, strumenti di misura, SPC e carte di controllo per prevenire difetti e instabilità.

Organizzazione del controllo qualità di fabbrica: persone, metodi, responsabilità e funzionamento operativo.

Problem solving tecnologico e riduzione di scarti e difettosità nei processi e impianti di trasformazione plastica.

Percorso su sviluppo prodotto e processo, industrializzazione, APQP e PPAP fino all’approvazione del prodotto.

Tecniche LQA/AQL per campionamento, controllo e accettazione della qualità.

Implementazione, mantenimento, audit e compliance ISO 9001 con esempi e applicazioni per aziende industriali e manifatturiere.

Applicazione della IATF 16949 ad aziende e fornitori della filiera automotive: sistema qualità, audit interni e compliance.

Metodo strutturato per analizzare cause, parametri, condizioni di processo e difettosità e stabilizzare processi e impianti industriali.

Prove di stampaggio, messa a punto del processo e validazione del pezzo prima della produzione.

Fondamenti su struttura, componenti, tecnologie, soluzioni e regolazioni dello stampo.

FMEA e FMECA applicate a design, manufacturing e prodotto per prevenire e gestire i rischi.

Ottimizzazione avanzata dell’estrusione: plastificazione, testa, materiali, ausiliari e problem solving a bordo linea.

Stampaggio scientifico e ottimizzazione avanzata del processo di iniezione, dalla preparazione al problem solving a bordo linea.

Problem solving tecnologico e riduzione di scarti e difettosità nei processi e impianti di trasformazione plastica.

Regolazione, gestione materiali e risoluzione di difettosità e instabilità nello stampaggio di PA, PET e PBT.

Regolazione, gestione materiali e risoluzione di difettosità e instabilità nello stampaggio e lavorazione del POM.

Percorso su sviluppo prodotto e processo, industrializzazione, APQP e PPAP fino all’approvazione del prodotto.

Fondamenti per comprendere componenti, funzioni, tecnologie, regolazioni e punti critici delle attrezzature e dei sistemi produttivi.

Metodo per pianificare prove, messa a punto, validazione del processo e rilascio alla produzione di attrezzature e sistemi produttivi.

Metodo strutturato per analizzare cause, parametri, condizioni di processo e difettosità e stabilizzare processi e impianti industriali.

Analisi, ottimizzazione e riprogettazione di aree produttive e logistiche, flussi, movimenti e distribuzione impianti.

Applicazione di 5s e 5s+1 al bordo pressa per progettare una cella plastica ordinata, efficiente e visuale.

VSM e Plastic Stream Map per mappare i flussi, individuare sprechi e avviare progetti di miglioramento.

MRP, flussi, sprechi, scarti, Kanban e lotti economici per ottimizzare produzione, scorte e logistica nel settore plastico.

Pianificazione MRP, flussi, sprechi, scarti, Kanban e lotti economici per ottimizzare costi, scorte, produzione e logistica.

Applicazione pratica di 5s e 5s+1 per organizzare postazioni, materiali, attrezzature, scarti e flussi nella cella produttiva.

Value Stream Mapping per rappresentare il flusso end-to-end, individuare sprechi e priorità e costruire il piano di miglioramento.

Tecniche e comportamenti per comunicare con efficacia e gestire conflitti e relazioni professionali.

Gestione del tempo, priorità, stress e To-Do-List individuale e di team.

Metodo Gemba Walk per osservare i processi, coinvolgere i team di fabbrica e attivare il miglioramento.

Metodo operativo di problem solving di fabbrica rivolto a operatori e attrezzisti.

Leadership operativa e Change Management per guidare persone, reparto e organizzazione nel cambiamento.

Percorso manageriale Lean per imprenditori, manager e coordinatori: leadership, gestione e riduzione delle inefficienze manageriali.

Definizione di ruoli, mansioni e organizzazione delle attività ordinarie e straordinarie nel reparto plastico.

Tecniche e strumenti gestionali per problem solving e decision making in contesti complessi e incerti.

Organizzazione di persone, progetti e attività quotidiane di fabbrica e miglioramento continuo.

Come definire ruoli, mansioni, responsabilità e modalità di gestione delle attività ordinarie e straordinarie di un reparto produttivo.